国家电投贵州金元黔北电厂作为燃煤发电企业，煤泥作为锅炉燃料掺配的重要组成部分，其采样破碎环节的顺畅运行直接影响燃料验收效率与机组安全稳定。然而，该厂原采样破碎机在处理高水分、高黏性煤泥时，频繁出现堵塞、卡机现象，导致设备停备时间长、部件磨损严重，不仅影响燃料采样的及时性与准确性，还增加了维护成本和劳动强度，成为制约生产效率提升的 “卡脖子” 难题。
为破解这一行业共性难题，黔北电厂成立专项技术攻关小组，以 “问题导向、创新驱动” 为核心，深入分析原设备结构缺陷与煤泥物料特性的矛盾点。技术团队通过拆解设备、跟踪运行数据、模拟物料流动轨迹，发现原破碎机一级转子锤头布置不合理、二级破碎腔间隙过大，导致煤泥在破碎过程中易粘结堆积，无法有效排出。针对这一症结，攻关小组重新设计了破碎机的一、二级转子结构，优化锤头排列密度与角度，缩小二级破碎腔间隙，增强对黏湿煤泥的冲击破碎能力；同时采用耐磨防粘涂层处理破碎腔内壁，减少煤泥吸附残留。
经过多次方案论证与样机试验，新型双级破碎机成功研制并投入使用。该设备采用 “分级破碎 + 自清洁” 设计，一级转子负责打散大块煤泥，二级转子实现精细破碎，破碎后的煤泥粒度均匀，满足采样检测要求；防粘涂层与优化后的腔体结构有效避免了堵塞问题，设备连续运行时间从原来的 2 小时延长至 12 小时以上，停机清理频次减少 80%。此外，新型破碎机的易损件使用寿命延长 50%，维护成本降低 30%，显著提升了燃料采样效率与设备可靠性。
“以前处理湿煤泥，每天要清理 3-4 次破碎机，现在一周清理一次就行，不仅减轻了我们的劳动强度，采样数据也更准确了。” 燃料采样班班长李师傅感慨道。黔北电厂通过自主创新破解煤泥堵塞难题，不仅为企业节约了大量人力物力成本，更为燃煤电厂煤泥采样破碎设备的升级改造提供了可复制、可推广的技术方案，以科技创新引领企业高质量发展。
